Suikerwerkfabriek Matthijs werkt voor onderhoud en reparatie van de aandrijfcomponenten nauw samen met de leverancier. Stilstand wordt zo snel opgelost en samen wordt gewerkt aan het verminderen van het energieverbruik en het doorvoeren van verbeteringen.

Daniël Nijhuis, maintenance manager bij suikerwerkfabriek Matthijs in Hoogerheide, praat met passie over zijn werk. “Snoep maken blijft vakwerk, omdat we met natuurproducten werken. Natuurlijk zijn de bandbreedtes van bepaalde procesparameters van tevoren bekend, maar het ‘finetunen’ blijft absoluut mensenwerk, dag in, dag uit. Zo kijkt een ervaren ‘kok’ aan de lijn voortdurend mee en bepaalt op basis van een visuele inspectie of de ingestelde parameters correct zijn of misschien moeten worden bijgesteld om het gewenste eindproduct te verkrijgen.”

Doorlopend onderhoud

Als onderhoudsmanager is Nijhuis best tevreden over hoe de lijnen presteren. “Het aantal storingen blijft, over een heel jaar bekeken, eigenlijk altijd tot een minimum beperkt. Dat komt omdat onze mensen beide productielijnen volledig in eigen huis hebben gebouwd en ook alle modificaties al jarenlang grotendeels in eigen huis uitvoeren.” De fabriek zet vooral in op preventief onderhoud. “Elke week wordt door onze technische dienst een dagdeel besteed aan het uitvoeren van preventief en inspectief onderhoud”, zegt Nijhuis, “en eenmaal per jaar wordt een grote onderhoudsstop van 7 dagen gepland. Bij complexe technische aandrijfvraagstukken of voor specials roepen we de hulp in van experts als Stolk Transmission Services.”

Wij staan klaar om specialistische werkzaamheden uit te voeren die Matthijs zelf niet kan
Jan Leen Westplate, bedrijfsleider bij Stolk Transmission Services

Betrouwbaarheid

“Matthijs stelt uiteraard hoge eisen aan de betrouwbaarheid van de productielijn”, zegt Jan Leen Westplate, bedrijfsleider bij Stolk Transmission Services. “Daarom staan wij als experts altijd klaar om specialistische werkzaamheden uit te voeren die het bedrijf zelf niet kan, zoals het wikkelen van (ATEX-)motoren, het leveren van nieuwe componenten of het refitten van delen van het systeem. Het is namelijk wel een lijn die al tientallen jaren meegaat.”

Ouderdom

“Voor ons van Stolk is de grootste uitdaging vaak het relatief korte tijdsbestek waarin we met een oplossing moeten komen, in combinatie met de ouderdom van de machines”, zegt Westplate. “De machines in de oorspronkelijke productielijn zijn namelijk al decennia oud, en alle mechanische en elektrische, roterende componenten in die machines dus ook. Dat zijn componenten die niet meer te bestellen zijn of lastig te reviseren omdat reservedelen niet of nauwelijks verkrijgbaar zijn. In zo’n geval gaan wij voor Matthijs op zoek naar een prijstechnisch interessant alternatief dat in relatief korte tijd kan worden ingebouwd, zodat de productie weer snel kan worden hervat.”

Vijzel

“Een mooi voorbeeld van zo’n situatie deed zich een tijdje geleden voor”, vertelt Westplate. “In de productie, waar vooral wordt gewerkt met elektrische en mechanische aandrijftechniek, was een vijzel van 5,5 kW met een grote vertragingskast vastgelopen, met als gevolg dat de hoofdproductielijn uitviel. Alleen de recent geplaatste, tweede productielijn werkte nog. Nijhuis heeft toen met zijn team razendsnel de vijzel uitgebouwd en naar onze werkplaats gebracht. Bij binnenkomst hebben wij de vijzel met vertragingskast eerst ingeschreven in ons ISO-kwaliteitssysteem, onderzocht en doorgemeten. We hebben de diameter, de flensmaten en de vertraging genoteerd en bekeken wat er precies defect was en of het te repareren was. Eenzelfde product was op korte termijn niet leverbaar. In overleg met Matthijs zijn we toen op zoek gegaan naar een alternatief, zodat de productiestilstand tot een minimum kon worden beperkt. We kwamen uit bij een nieuwe standaard tandwielkast van Elsto Drives & Controls, onze moedermaatschappij. Die hebben we in onze werkplaats volledig afgestemd op de inbouwsituatie ter plaatse bij Matthijs”, aldus Westplate. Stolk heeft ook een extra tandwielkast op voorraad gelegd om dezelfde situatie in de toekomst te voorkomen.

Frequentiegeregelde motoren

Nijhuis vertelt dat de tweede lijn, die pas onlangs is bijgeplaatst, moderner is. “Die hebben we volledig uitgevoerd met frequentiegeregelde elektromotoren. Daarmee is de piekbelasting bij deze lijn volledig weggehaald. En het toepassen van frequentie-omvormers is ook het energieverbruik met twee derde teruggedrongen in vergelijking met de oudere productielijn. Daarom hebben we nu besloten om bij vervanging van elektromotoren in de eerste lijn voortaan ook te kiezen voor frequentiegeregelde motoren.” “Maar dat doen we gefaseerd”, vult Matthijs aan, “omdat we natuurlijk niets vervangen wat niet kapot is.” Westplate vertelt hoe Stolk daarin te werk gaat. “Omdat de eerste lijn steeds ouder wordt”, zegt Westplate, “denken wij bij elke vervanging met Matthijs mee over gestandaardiseerde, generieke oplossingen, zodat ze voor individuele componenten voortaan niet meer gebonden zijn aan specifieke leveranciers. Door te kiezen voor genormaliseerde oplossingen kunnen we Matthijs in de toekomst dus nog sneller helpen en blijft de stilstand van de productielijnen tot een absoluut minimum beperkt. En voor de meest kritische installaties uit de lijn houden we reservedelen op voorraad.”

Productieproces

Meerdere keren per week worden de basisgrondstoffen glucose, suiker en gelatine aangevoerd per bulksilo. Per week gaat dat in totaal om zo’n 140 tot 150 ton. Zodra een recept is geselecteerd voor een batch van zo’n 850 kilogram, wordt de benodigde hoeveelheid droge grondstoffen uit de opslagsilo’s gehaald, gewogen en gemengd. In de volgende fase van het productieproces worden de natte grondstoffen (water en glucose) toegevoegd en wordt het geheel gemixt. Het nu vloeibare product wordt vervolgens via een buffertank doorgepompt naar twee ‘snelkookpannen’. Dit is een gesloten proces. Gemiddeld verblijft een batch zo’n 15 minuten in de snelkookpan bij een temperatuur van 115-128 °C, totdat het halffabrikaat gereed is. Bij het volgende station, het vacuümstation, wordt afhankelijk van de gewenste hardheid en structuur van het uiteindelijke snoepje een bepaalde hoeveelheid vocht uit de vloeibare massa gehaald. Daarna kunnen kleur- en smaakadditieven worden toegevoegd en gaat de massa door naar de gietmachine, waar hij in een mal wordt gegoten. Van hieruit gaan de snoepjes de oven in bij een temperatuur van 40-70 °C. Afhankelijk van het type snoepje verblijven ze 10 tot 48 uur in de oven, en soms nog langer. Uiteindelijk wordt het snoepgoed voorzien van een suiker-, zuur- of olielaag (voor glans). Het eindproduct is nu gereed en gaat door naar de verpakkingslijn. Het afwegen van de juiste hoeveelheid snoep gebeurt semi-automatisch en daarna zijn de snoepjes klaar om handmatig te worden verpakt in de gewenste zakjes. Dit proces is nog niet geautomatiseerd, omdat de fabriek een grote private label-producent is. Dat betekent veel verschillende verpakkingen, waardoor automatisering niet loont.

Manneke Pis

Snoepfabriek Matthijs is een 100 jaar oud Nederlands familiebedrijf. Operationeel directeur Nick Matthijs, achterkleinzoon van Walther Matthijs, die in 1920 begon in zijn woonhuis in Bergen op Zoom, is de vierde generatie. Aan hem de taak om de suikerwerkfabriek internationaal verder uit te rollen. “Het allereerste product waarmee we ooit furore maakten, is het beroemde ‘Manneke Pis-drop’”, zegt Matthijs trots. Tegenwoordig produceert de fabriek in Hoogerheide met een team van 110 medewerkers meer dan 100 verschillende soorten snoep (drop, winegums en gom) voor de wereldmarkt. In totaal gaat het om 9,5 miljoen kilo snoep per jaar. Een deel gaat op klantspecificatie. Van de jaarlijkse omzet van € 20 miljoen wordt circa 30% verdiend in Nederland en 70% met export naar NoordAmerika, Zuid-Afrika, Azië en andere delen van Europa.