Tekst: Pieter van den Brand | Fotografie: WCM

Corrosie onder isolatie blijft ongrijpbaar en slecht beheersbaar. Vooral ­koolstofstalen leidingen kunnen een tijdbommetje zijn, leren incidenten. ­Bewustwording is nodig, maar concrete actie nog meer.

Corrosie onder isolatie (COI) verdient blijvend de aandacht van procesbedrijven. Het onzichtbare en lastig te lokaliseren degradatiemechanisme van leidingen en installaties levert veel veiligheidsrisico’s op. Al sinds 2015 is World Class Maintenance (WCM) bezig de procesindustrie hiervan te doordringen. In de talrijke COI-projecten van deze netwerkorganisatie zijn grote namen als Stork, Shell en Sabic aangehaakt.

Veroudering

Volgens de herziene BRZO-richtlijn (2015) moeten procesbedrijven in hun veiligheidsbeheersystemen verouderende apparatuur en corrosievorming bewaken en bij gebreken maatregelen treffen, om de kans op incidenten te verkleinen. COI geldt als het meest voorkomende verouderingsfenomeen. Met name koolstofstaal (C-staal) in leidingen en installatieonderdelen is corrosiegevoelig. Temperatuur en vocht vormen de grootste risico’s op oxidatie van het koolstofstaal, waar nog altijd het grootste deel van de procesinstallaties uit bestaat.

Never-ending story

Onlangs organiseerde WCM samen met de Regionale Veiligheidsnetwerken rond de zes chemie-clusters in Nederland een digitale workshop over COI. Uit de presentatie van technisch manager Bert Goffings van Sabic Geleen werd direct duidelijk dat bedrijven achter de feiten aan lopen. “Bestrijding van COI is een ‘never-ending story’. De levensduur van een coating is eindig, dus vroeg of laat zal er corrosie plaatsvinden, die uiteindelijk tot een lekkage zal leiden. Na het aanbrengen van een nieuwe isolatie begint het verhaal weer van voren af aan.” Eenvoudige lekkages zijn volgens Goffings ‘on the fly’ op te heffen, dus terwijl de plant in bedrijf is, en in de meeste situaties loopt het goed af.

Om structureel iets aan COI te doen is bewustzijn de minimale voorwaarde
Bert Goffings, technisch manager Sabic Geleen

Succesfactoren

“De eerste stap is een goed ontwerp van isolerende maatregelen. Daar zijn richtlijnen voor. Een goede montage is een tweede eis, maar ook in de operatie moet er aandacht zijn voor het tegengaan van bijvoorbeeld vocht, anders creëer je alsnog een startsituatie voor corrosie.” Sabic telt ook behoorlijk wat gevallen, waarin het minder goed afliep, met name waar sprake was van gevaarlijke en brandbare stoffen. Concrete incidenten noemt Goffings niet. In plaats daarvan noemt hij een aantal succesfactoren. Om te beginnen zijn dat een visie en het commitment van de directie om structureel iets aan COI te doen. “Bewustzijn is de minimale voorwaarde. Ook kennis, skills en de juiste medewerkers zijn onmisbaar om de gevolgen van COI te bestrijden. Als aan een van deze eisen niet is voldaan, zal dat vroeg of laat zijn effect hebben op de organisatie en blijft succes uit”, zegt Goffings.

Een echt goede ­aanpak vergt een volledige ­fabrieksstop
Bert Goffings, technisch manager Sabic Geleen

Inspectie

Een korte poll onder de circa 70 deelnemers aan de WCM-workshop leert dat meer dan de helft inspectie als het meest probate middel tegen COI ziet. Daarna komen preventie en correctie. “Preventie alleen”, reageert Goffings, “is niet genoeg. Bedrijven moeten over een monitoringsmechanisme beschikken, om te kunnen toetsen of preventieve maatregelen adequate bescherming bieden. Je kunt je niet permitteren een plekje over te slaan. Een echt goede aanpak vergt een volledige fabrieksstop. Zo moeten wij leidingen doorgaans stralen, terwijl we in bedrijf zijn. Het liften van leidingen voor een uitgebreide inspectie is dan niet mogelijk.”

Audit

Ook Shell heeft te maken met de onzichtbare vijand, die tot voor kort maar weinig aandacht kreeg, geeft Wim Veirman toe. Veirman is maintenance reliability engineer op de site van Shell in Gent, waar katalysatoren geproduceerd worden. Na een interne audit in september 2019 stelde de fabriek een actieplan op. “Voor ons was COI een nieuw actiepunt”, zegt Veirman. “Doel van het actieplan is de risico’s te bepalen en een daarop gebaseerd inspectieplan op te Gent ammoniak, zuren en basen, afgassen en stoom in de inmiddels meer dan 35 jaar oude productie-units. Op de site waren de afgelopen jaren drie incidenten. In oktober 2018 kwamen rookgassen van rond de 300 °C vrij, omdat de koolstofstalen mantel van een naverbrander in de polymerisatie-unit was doorgeroest. “In de unit ontdekten we toen nog meer gecorrodeerde plekken.” In september 2019 bleken de C-stalen studbolts op een geflensde afsluiter van een geïsoleerd rvs-leidingnet op fosforzuur volledig gecorrodeerd. “Dat kon elk moment een veiligheidsissue opleveren.” In juli 2020 werd nog geconstateerd dat de stoomleiding van Chevron naar de Shell-site op een aantal punten door bleek te gaan roesten.

Degradatieformule

Shell heeft een degradatieformule voor koolstofstaal ontwikkeld, die een eenvoudige spreadsheet oplevert met een overzicht van COI-gevoelige installatieonderdelen. In een matrix wordt aan het verouderingsproces van C-stalen installatieonderdelen een bepaalde score toegekend. Bij een hoge score moet het onderdeel een plek krijgen in het COI-programma. “Dat levert al een gedegen aanpak op”, zegt Veirman. Naast het COI-actieplan treft Shell preventieve maatregelen. Zo wil het bedrijf beter en kritischer toezien op de eindcontrole op isolatiewerken. Ook liggen er plannen om C-stalen leidingen te vervangen door rvs (alleen bij kleine diameters mogelijk) en innovatieve waterafstotende isolatie te gebruiken, of waar mogelijk helemaal geen isolatie toe te passen. “De inventarisatie hiervoor hebben we al gemaakt”, zegt Veirman. Volgens de maintenance-engineer bevestigt de uitkomst van de audit om een COI-programma op te stellen de commitment van het management bij Shell. ●

Bron: Digitale workshop over COI, georganiseerd door WCM samen met de Regionale Veiligheidsnetwerken rond de zes chemie-clusters in Nederland.

CorrosiecorrosiebestrijdingCOIveiligheid